在選礦生產(chǎn)工藝中，銅礦生產(chǎn)線存在著很多弊端，選礦過程中產(chǎn)量得不到保障，工藝流程也相對來說比較落后，故障率較高，維修費(fèi)用相對較多。今天就由紅星機(jī)器來針對這一問題進(jìn)行全面的分析和找到合理的解決方案。

一、原選礦生產(chǎn)中存在的問題

原選礦生產(chǎn)中存在的問題主要有以下幾個方面：

1、選礦廠設(shè)計緩冷場渣包位178個，渣包數(shù)量164個，總緩冷時間54h。由于爐渣含銅較高，高銅渣難以冷卻，造成爐渣溫度高，導(dǎo)致渣包周轉(zhuǎn)不夠，影響熔煉生產(chǎn)；同時，高溫的爐渣倒包時，遇水急冷，容易造成爐渣放炮，存在極大的安全隱患。另外，隨著渣包的使用，有些渣包開始出現(xiàn)裂紋，需要進(jìn)行維修，也減少了渣包有效利用。這些因素造成爐渣的緩冷效果不明顯，影響了含銅顆粒的結(jié)晶，從而影響選銅工藝指標(biāo)。

2、磨礦分級多，操作管理困難，工藝條件不易控制。兩段分級系統(tǒng)都只有1組旋流器、1條主管路，雖有備用泵，但因管路、旋流器沒有備用，經(jīng)常因管路、旋流器故障導(dǎo)致停產(chǎn)。

3、入選爐渣品位比設(shè)計品位高，導(dǎo)致各作業(yè)的產(chǎn)率大幅增加，原設(shè)計的部分管路、設(shè)備選型偏小，滿足不了實際的生產(chǎn)需求，造成精礦接受槽和中礦接受槽滿槽，金屬流失非常嚴(yán)重。

4、石灰乳輸送管道經(jīng)常堵塞，造成礦漿pH值不穩(wěn)定，影響浮選指標(biāo)。

5、2臺濃密機(jī)添加絮凝劑，造成精礦和尾礦過濾困難，水分偏高。

6、過濾面積25m²的國產(chǎn)精礦立式壓濾機(jī)選型偏小，壓濾機(jī)負(fù)荷過大，且故障率高，造成精礦濃密機(jī)難以及時排礦進(jìn)入后續(xù)脫水作業(yè)，經(jīng)常造成磨浮系統(tǒng)停機(jī)。

二、選礦技術(shù)改造及效果

1、選礦設(shè)備改造

（1）緩冷場改造，增加渣包位和渣包

在原來渣包位的兩段，增加渣包位15個，渣包位總數(shù)為193個，另外購買38個渣包，渣包總數(shù)為202個。渣包的緩冷時間得到了有效延長，閃速爐渣包緩冷時間延長到60h，轉(zhuǎn)爐渣包緩冷時間延長到72h，使渣包都能夠在壁溫60℃以下倒包，大大減少了發(fā)生紅包和放炮的概率。

2、破碎系統(tǒng)改造

將粗碎倉格篩使用的輕軌和重軌改為鋪設(shè)20mm厚的鋼板，再在鋼板上按500mm×500mm開孔，解決了軌道容易被砸脫落的現(xiàn)象，有效控制了破碎入料粒度。另外將棒條給料機(jī)下方的1#膠帶緩沖托輥進(jìn)行改造，原托輥型號為Φ100mm×520mm，加密安裝一樣容易被爐渣震脫落，后改為型號220mm×300mm托輥，減少了托輥被大塊爐渣砸落的情況，提高了破碎機(jī)的破碎效率。

3、磨礦系統(tǒng)改造

（1）半自磨機(jī)筒體襯板原設(shè)計為提升條和底板一體式，有L型和帽型兩種。通過使用這兩種襯板發(fā)現(xiàn)提升條磨平時，底板還比較厚，但處理量大幅下降，不得不整體更換，造成浪費(fèi)。后委托襯板廠家進(jìn)行分體式半自磨新型襯板設(shè)計，此種襯板提升條和底板分開，提升條磨損后，可單獨(dú)更換提升條，底板繼續(xù)使用。使用此襯板，既可保持磨礦效率，又延長底板使用周期，減少襯板更換費(fèi)用，可有效降低噸礦成本。

（2）將一段4臺旋流器一分為二，組成兩組旋流器，再分別增加一組二段旋流器和兩條分級管道，即實現(xiàn)了分級系統(tǒng)的完全備用。此方案投資少，改造完成后，磨浮生產(chǎn)基本不會因為分級系統(tǒng)故障而停產(chǎn)，提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，降低了噸礦成本。

4、浮選系統(tǒng)設(shè)備改造

（1）由于爐渣品位偏高，造成精礦產(chǎn)率和中礦產(chǎn)率比設(shè)計值高，根據(jù)流程考察的結(jié)果，精礦泵和中礦泵進(jìn)行重新計算選型，選擇流量大的渣漿泵，同時安裝大口徑的輸送管道，確保了礦漿不會滿出接受槽。另外，由于爐渣密度大，容易沉槽，一次粗選、二次粗選浮選機(jī)泡沫出口管子口徑過小，容易造成堵礦，影響指標(biāo)，將管道更改為DN200mm的大管道，同時，增加一次粗選、二次粗選的沖洗泡沫水管，及時沖走泡沫產(chǎn)品。

（2）對大功率電機(jī)加裝變頻器。浮選鼓風(fēng)機(jī)在設(shè)計時選型偏大，實際生產(chǎn)中，風(fēng)量也只用了1/3左右，2/3風(fēng)量在風(fēng)機(jī)內(nèi)自循環(huán)形成渦流，額定電流為25.1A，運(yùn)行時實際電流為11A左右，存在較為嚴(yán)重的"大馬拉小車"問題，造成電能的嚴(yán)重浪費(fèi)。通過對電機(jī)加裝10kV高壓變頻器，調(diào)節(jié)鼓風(fēng)機(jī)電機(jī)的轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)風(fēng)量的調(diào)整，既能滿足工況的要求，又能節(jié)約電能。加裝變頻后，年節(jié)約電費(fèi)計算17.1萬元。一次精選、二次精選浮選柱底流循環(huán)泵設(shè)計選型偏大，揚(yáng)程高，造成電能浪費(fèi)和管壁磨損較快。通過對兩臺循環(huán)泵加裝變頻器后，年可節(jié)約電費(fèi)28.5萬元。

（3）原石灰添加系統(tǒng)由人工添加石灰到攪拌桶進(jìn)行攪拌，然后用泵輸送到藥劑平臺的儲槽中，再自流到浮選礦漿攪拌槽。人工裝石灰，勞動強(qiáng)度高、環(huán)境惡劣；且該系統(tǒng)在運(yùn)行過程中，經(jīng)常造成礦漿pH值不穩(wěn)定，影響浮選指標(biāo)，其原因是石灰含渣較多，石灰乳輸送管道經(jīng)常堵塞，造成石灰乳斷流。為了穩(wěn)定石灰的添加，在尾礦過濾廠房內(nèi)設(shè)計了一個石灰倉，用罐車把石灰輸送到石灰倉內(nèi)，由給料機(jī)均勻添加到尾礦地坑，經(jīng)過攪拌后輸送到尾礦濃密機(jī)，直接調(diào)整尾礦回水的pH值，減輕了人工勞動強(qiáng)度，改善了作業(yè)環(huán)境。

5、脫水系統(tǒng)改造

（1）針對銅精礦立式壓濾機(jī)處理能力低，先后進(jìn)行了2次技改。第1次是在精礦過濾前先用旋流器進(jìn)行分級，粒度較粗的底流進(jìn)入45m²陶瓷過濾機(jī)過濾，細(xì)粒的溢流進(jìn)壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，雖在產(chǎn)能上滿足了選礦廠生產(chǎn)要求，但陶瓷過濾機(jī)過濾銅精礦的水分在12%左右，無法滿足熔煉銅精礦水分＜10%的生產(chǎn)要求。第2次是對立式壓濾機(jī)進(jìn)行重新選型。考慮到選用國外設(shè)備成本高，周期長，備品備件采購困難等多種因素，決定還是購買國產(chǎn)壓濾機(jī)，選用過濾面積為60m²的立式壓濾機(jī)。自新壓濾機(jī)投料生產(chǎn)以來，運(yùn)行穩(wěn)定，日處理量可達(dá)380t，銅精礦水分一直控制在10%以下，由于水分的降低，使得熔煉提高了銅精礦的配比，保證了選礦廠的整個生產(chǎn)流程暢通。

（2）將陶瓷過濾機(jī)真空泵的5.5kW電機(jī)改為7.5kW電機(jī)，解決了真空泵電機(jī)過載報警的現(xiàn)象，保證了真空度。利用陶瓷過濾機(jī)離地面的高差，用沉水彎頭把濾液水直接引到水箱，取消3臺11kW的濾液泵，另外2臺作為抽濾液水的回水泵。

通過對問題的分析，通過方案的對比與選擇，該廠從選礦設(shè)備、破碎系統(tǒng)、磨礦系統(tǒng)、浮選系統(tǒng)以及脫水系統(tǒng)這幾方面進(jìn)行了改造，施工完成后即投入生產(chǎn)，經(jīng)實踐，改造效果良好，原問題基本得到改善，工作進(jìn)程流暢起來，該選廠對此次的改造非常滿意。